Г. Оборудование для объемной штамповки

Жгучая большая штамповка

Суть процесса жаркой большой штамповки состоит в том, что подогретая до хорошей температуры заготовка (Тнагр. > Трекр.) помещается в полость одной из половин штампа, где она при воздействии 2-ой половины приобретает заданную форму.

Полость снутри штампа именуют ручьем. В качестве заготовок для жаркой штамповки употребляют прокат круглого, квадратного, прямоугольного Г. Оборудование для объемной штамповки профилей, пореже - повторяющийся прокат. Жаркой большой штамповкой получают заготовки сложной конфигурации (шестерни, коленчатые валы, крепления, рычаги и др.) для деталей автомобилей, тракторов, самолетов, жд вагонов, станков и т. д. (рис. 3.28).

Технологический процесс жаркой большой штамповки:

1. Раскрой проката на мерные заготовки.

2. Нагрев заготовок.

3. Штамповка.

4. Отделочные операции:

а) обрезка облоя, пробивка Г. Оборудование для объемной штамповки пленок;

б) термическая обработка - по мере надобности;

в) правка - устранение короблений, искривлений и т. п.;

г) чистка от окалины (в галтовочных барабанах, дробеструйных

камерах, травление в кислотах);

д) контроль размеров и чистоты поверхности.

г. Оборудование для большой штамповки

Для жаркой большой штамповки используют молоты, кривошипные горячештамповочные прессы, горизонтально-ковочные машины, гидравлические Г. Оборудование для объемной штамповки прессы, винтообразные прессы и машины для специализированных процессов штамповки.

Главным видом штамповочных молотов являются паровоздушныештамповочные молоты. Принцип деяния их аналогичен ковочным паровоздушным молотам, но конструкция другая. У их стойки станины крепятся конкретно к шаботу; имеют усиленные регулируемые направляющие для движения бабы. Масса шабота в 20-30 раз больше массы падающих частей. Эти особенности Г. Оборудование для объемной штамповки обеспечивают нужную точность соударения штампов.

Кривошипные горячештамповочные прессы(рис. 3.33). Электродвигатель 4 передает движение клиновыми ремнями на шкив 3, сидячий на валу 5, на другом конце которого закреплено маленькое зубчатое колесо 6. Это колесо находится в зацеплении с огромным зубчатым колесом 7, свободно вращающимся на кривошипном вале 9.


Рис. 3.33. Кинематическая схема кривошипного горячештамповочного пресса

С помощью Г. Оборудование для объемной штамповки пневматической фрикционной дисковой муфты 8 зубчатое колесо 7 может быть сцеплено с кривошипным валом 9, чтоб привести его во вращение. Средством шатуна 10 вращение кривошипного вала преобразуется в возвратно-поступательное движение ползуна 1. Для остановки вращения кривошипного вала служит тормоз 2. Стол пресса 11 может передвигаться клином 12 и таким макаром регулировать высоту штамповочного места. Для облегчения удаления Г. Оборудование для объемной штамповки поковки из штампа прессы имеют выталкиватели в столе и ползуне. Они срабатывают при ходе ползуна ввысь. Длина хода ползуна постоянна (равна удвоенному радиусу кривошипа), потому в каждом ручье штампуют за один ход пресса (на молотах до 3-5 ударов).

Достоинства:

- производительность штамповки на прессах выше, чем на молотах;

- большая точность поковок Г. Оборудование для объемной штамповки по высоте;

- штамповочные уклоны меньше, т. к. есть выталкиватели;

- огромные способности для механизации и автоматизации процесса.

Недочеты: цена пресса в 3-4 раза выше цены молота.

Горизонтально-ковочные машины (ГКМ).Эти машины имеют штампы, состоящие из 3-х частей (рис. 3.34): недвижной матрицы 3, подвижной матрицы 5 и пуансона 1. Прут 4 с нагретым участком на конце закладывают в недвижную Г. Оборудование для объемной штамповки матрицу 3. Положение прута определяется упором 2. При включении машины подвижная матрица 5 придавливает прут к недвижной матрице, упор 2 автоматом отходит в сторону, и после чего пуансон 1 деформирует выступающую часть прута. Металл заполняет формующую полость в матрицах и в пуансоне (если она в нем есть). После деформирования пуансон движется в оборотном Г. Оборудование для объемной штамповки направлении, матрицы разжимаются и поковку вынимают.

26. Прохладная штамповка. Выдавливание, посадка.

Прохладная штамповка делается в штампах без нагрева заготовок и сопровождается деформационным упрочнением металла.

Прохладная штамповка является одним из более прогрессивных способов получения качественных заготовок маленьких и четких из стали и цветных металлов. Она обеспечивает довольно высшую точность и малую шероховатость Г. Оборудование для объемной штамповки поверхности при малых отходах металла и низкой трудозатратности и себестоимости производства изделий. Возможность воплощения прохладной штамповки и качество заготовок определяются качеством начального материала. Огромное значение имеет подготовка поверхности заготовок: удаление окалины, загрязнений и поверхностных изъянов.

Процессы прохладной штамповки нередко делают за несколько технологических переходов, равномерно приближая форму и Г. Оборудование для объемной штамповки размеры заготовок к форме и размерам готовых изделий и осуществляя промежный отжиг для снятия наклепа и восстановления пластических параметров металла. Зависимо от нрава деформирования и конструкции штампов прохладную штамповку делят на объемную и листовую.

Большая прохладная штамповка

Прохладную объемную штамповку делают на прессах либо особых холодноштамповочных автоматах. Основными ее разновидностями Г. Оборудование для объемной штамповки являются: посадка, выдавливание, большая формовка, чеканка.

Посадка – образование на заготовке местных утолщений требуемой формы в итоге осадки ее конца (рис. 15.1).

Рис.15.1. Схема посадки

Заготовкой обычно служит холоднотянутый материал в виде проволоки либо прута из темных либо цветных металлов. Посадкой изготавливают стандартные и особые крепежные изделия, кулачки, валы-шестерни, детали электрической аппаратуры, электронные Г. Оборудование для объемной штамповки контакты и т.д.

Длина высаживаемой части рассчитывается с учетом объема требуемого утолщения по формуле: .

Расчет числа переходов делается в главном по соотношению длины высаживаемой части и поперечника заготовки , которое охарактеризовывает устойчивость к продольному извиву. При употребляют один переход, при – два перехода, при – три перехода. При большенном Г. Оборудование для объемной штамповки количестве переходов происходит упрочнение металла, потому требуется отжиг.

Последовательность переходов производства деталей показана на рис. 15.2.: за три перехода (рис. 15.2.а); за 5 переходов (рис. 15.2.б).

Рис.15.2. Последовательность переходов производства детали

Посадка осуществляется на прессах, горизонтально-ковочных машинах, автоматических линиях, снаряженных холодновысадочными пресс-автоматами.

Выдавливание – формообразование сплошных либо полых изделий, благодаря пластическому течению металла Г. Оборудование для объемной штамповки из замкнутого объема через отверстия соответственной формы.

Особенностью процесса является образование в очаге деформации схемы трехосного неравномерного сжатия, повышающего технологическую пластичность материала.

Различают прямое, оборотное, боковое и комбинированное выдавливание (рис. 15.3).

При прямом выдавливании металл течет из матрицы 2 в направлении, совпадающем с направлением движения пуансона 1(рис.15.3.а Г. Оборудование для объемной штамповки, 15.3.б). Этим методом можно получить детали типа стержня с утолщением, трубки с фланцем, стакана с фланцем.

При оборотном выдавливании металл течет в направлении, обратном направлению движения пуансона, в кольцевой зазор меж пуансоном и матрицей для получения полых деталей с дном (рис. 15.3.в) либо в полый пуансон для получения деталей типа стержня Г. Оборудование для объемной штамповки с фланцем (рис. 15.3.г).

При боковом выдавливании металл течет в боковые отверстия матрицы под углом к направлению движения пуансона (рис.15.3.ж). Таким макаром, можно получить детали типа тройников, крестовин и т.п. Для обеспечения удаления заготовок из штампа матрицу делают состоящей из 2-ух половинок с плоскостью разъема, проходящей через Г. Оборудование для объемной штамповки осевые полосы начальной заготовки и получаемого отростка.

При комбинированном выдавливании металл течет по нескольким фронтам (рис.15.3.д, 15.3.е). Вероятны сочетания разных схем.

Заготовки для выдавливания отрезают от прутьев либо вырубают из листа. Размер заготовок рассчитывают с учетом утрат на следующую обработку. Форма заготовки и ее размеры для полых деталей Г. Оборудование для объемной штамповки без фланца соответствуют внешним размерам детали; для деталей с фланцем – поперечнику фланца; для деталей стержневого типа – размерам головки.

Выдавливание можно производить и в жарком состоянии.

Для прохладного выдавливания применимы металлы, владеющие высочайшей пластичностью, малым пределом прочности и низкой способностью к упрочнению.

Есть два главных метода выдавливания (рис. 44, а Г. Оборудование для объемной штамповки): прямой, при котором металл течет в направлении движения пуансона (рис. 44,I), и оборотный, когда металл течет навстречу движению пуансона (рис. 44,II). Применяется также комбинированное выдавливание (рис.44,III), при котором металл течет сразу в направлении движения пуансона и навстречу ему.

Прямой метод применяется для получения деталей с фланцем и деталей типа Г. Оборудование для объемной штамповки стержней и трубок с различной формой поперечного сечения, оборотный — для полых деталей с дном типа колпачков, комбинированный — для деталей сложной формы с разными уступами и ребрами в деньке детали, и деталей, имеющих две полости с перемычкой меж ними.

Заготовками для прямого метода выдавливания служат плоские шайбы либо толстостенные Г. Оборудование для объемной штамповки колпачки (рис. 44,б). Для оборотного выдавливания заготовки и детали получают чистовой вырубкой из листа либо отрезкой от прута. Форма заготовок должна соответствовать форме поперечного сечения детали.

Способом прохладного выдавливания изготовляют детали (рис. 44, в) из свинца, алюминия, цинка, меди, латуни и низкоуглеродистой стали.

Прохладная посадка — это процесс роста поперечных размеров части заготовки Г. Оборудование для объемной штамповки за счет одновременного уменьшения ее длины. Прохладная посадка применяется для формообразования головок заклепок, болтов, винтов, саморезов, гаек, также неких деталей машин из стали и цветных металов. Без нагрева высаживают болты размером до М20 и гайки размером до М27.

Посадка производится обычно на холодновысадочных автоматах одноударного, двухударного и Г. Оборудование для объемной штамповки трехударного деяния. Материалом для высадочных работ служит проволока либо прутья соответственного сечения. Посадка за один удар применяется для производства заклепок и винтов с полукруглой головкой и других деталей, имеющих маленькую относительную длину высаживаемой части заготовки.

Цикл одноударной посадки заклепки протекает последующим образом. После подачи материала (калиброванной проволоки) через Г. Оборудование для объемной штамповки отрезную матрицу ножик автомата отрезает заготовку и переносит ее на линию посадки. Высадочный пуансон заталкивает заготовку в матрицу и после упора заготовки в выталкиватель производит посадку головки. В момент возврата пуансона в начальное положение высаженная деталь удаляется выталкивателем из матрицы, и цикл повторяется.

Посадка за два удара позволяет получить детали Г. Оборудование для объемной штамповки с различной формой головок при длине высаживаемой заготовки, равной 3—6 поперечникам. На рис. 45, а показана последовательность посадки на двухударном автомате винтов с полукруглой головкой, снабженной шлицем. Пуансон с ребром, образующим шлиц, изготовляют способом прохладного выдавливания.

27. Вытяжка без утонения стен. Отбортовка

Вытяжкой получают из плоской заготовки открытые полые изделия в главном 3-х видов Г. Оборудование для объемной штамповки: имеющие форму тел вращения, коробчатой формы, сложной формы. Процесс вытяжки осуществляется в штампах.

По нраву деформации используют вытяжку без утонения и вытяжку с утонением стен.

Вытяжка без утонения стен является всераспространенным методом производства изделий. Для подсчета заготовки при вытяжке без утонения стены применяется аналитический способ равенства поверхностей. В таком случае принимают, что Г. Оборудование для объемной штамповки средняя толщина стены S' вытянутого изделия равна толщине заготовки S

Вытяжка без утонения стены характеризуется значимым уменьшением поперечника заготовки при примерно постоянной толщине стены вытягиваемой детали. Вытяжку производят в штампе, у которого зазор меж пуансоном и матрицей равен толщине заготовки либо больше ее (z ? s). В процессе вытяжки без утонения Г. Оборудование для объемной штамповки в краевой части заготовки, еще не втянутой в матрицу, сразу появляются растягивающие ?? напряжения. Сжимающие напряжения ??, действующие в окружном направлении, при определенном соотношении поперечников заготовки и вытягиваемом детали могут вызвать возникновение складок во фланце (явление утраты стойкости), приводящих при втягивании складок в зазор меж пуансоном и матрицей к Г. Оборудование для объемной штамповки массовому браку вследствие отрыва дна. Для устранения складкообразования в штампах для вытяжки предугадывают прижимное кольцо (складкодержатель), которое придавливает фланец к матрице и этим препятствует складкообразованию. В связи с этим различают два метода вытяжки без утонения с прижимом и без прижима заготовки. Вытяжкой за одну операцию можно получить относительно неглубокие детали, высота Г. Оборудование для объемной штамповки которых не превосходит 0,8 поперечника. При вытяжке более больших деталей растягивающие напряжения, возникающие в стене, растут так, что может наступить отрыв дна. В связи с этим процесс вытяжки нужно делить на несколько переходов, что позволяет уменьшить круговые растягивающие напряжения в стенах вытягиваемой детали. Высочайшие конические детали с огромным Г. Оборудование для объемной штамповки углом наклона образующей от 30 до 60ВВВ°, у каких Н > 0,7d, вытягивают за несколько операций одним из последующих методов:

1-ый метод заключается в многооперационной вытяжке ступенчатого полуфабриката с следующим растяжением и правкой в особом штампе. Данный метод не обеспечивает получение гладкой поверхности. Потому нужно проводить дополнительную обработку (выглаживание) детали на ротационном Г. Оборудование для объемной штамповки станке. По второму методу на первой операции растягивается цилиндрический полуфабрикат, поперечник которого равен поперечнику основания конуса, после этого за каждую следующую операцию вытяжки появляется все увеличивающаяся коническая поверхность. В процессе вытяжки материал заготовки упрочняется, его пластические характеристики ухудшаются. Чрезмерное упрочнение металла приводит к утраты пластичности и, в итоге, к Г. Оборудование для объемной штамповки разрушению. Потому процесс производства больших деталей (высотой более поперечника вытягиваемой детали) заключается в чередовании последующих вереницей операций вытяжки, в промежутке меж которыми, при необходимости, проводится рекристаллизационный отжиг полуфабрикатов для снятия упрочнения. Следующие операции вытяжки осуществляются в штампах с прижимом либо без него зависимо от относительной толщины заготовки и Г. Оборудование для объемной штамповки степени деформации. Следующие операции вытяжки могут быть выполнены прямым либо реверсивным методом. В этом случае, когда пуансон передает давление на полную заготовку с внутренней стороны дна, метод вытяжки именуют прямым. Если пуансон передает давление на полую заготовку с наружной стороны дна, метод вытяжки именуют реверсивным (оборотным), так как Г. Оборудование для объемной штамповки при всем этом заготовка втягивается в матрицу в оборотном направлении по сопоставлению с направлением вытяжки на первой операции. Реверсивную вытяжку используют для получения деталей либо полуфабрикатов сложной формы, к примеру, с двойным дном либо с двойными стенами. Не считая того, реверсивную вытяжку используют, когда требуется скооперировать 1-ый и следующий Г. Оборудование для объемной штамповки переход вытяжки в одном штампе, также при вытяжке деталей сферической формы.

В массовом и крупносерийном производстве вытяжку производят на кривошипных прессах обычного и двойного деяния. Обычно, детали больших и средних размеров (авто кузовные детали, железная посуда и др.) вытягивают на прессах двойного деяния, маленькие детали - на кривошипных прессах обычного Г. Оборудование для объемной штамповки деяния. Исследованию процесса вытяжки посвящено огромное число работ российских и забугорных ученых. Но исследование вытяжки длится, так как некие задачки решены приближенно и потому требуют уточнения, также появляются новые задачки в связи с возникновением новых методов вытяжки, совмещением вытяжки с другими операциями листовой штамповки и пр. Схема, обобщающая разные методы Г. Оборудование для объемной штамповки вытяжки, приведена на последующем рисунке.

28. Систематизация методов сварки. Схемы электродуговой сварки

Сварка — технологический процесс получения неразъёмного соединения средством установления межатомных и межмолекулярных связей меж свариваемыми частями изделия при их нагреве (местном либо общем), и/либо пластическом деформировании.

Сварка применяется для соединения металлов и их сплавов, термопластов во всех областях производства и в Г. Оборудование для объемной штамповки медицине.

ГОСТ 19521-74[2] устанавливает систематизацию сварки металлов по главным физическим, техническим и технологическим признакам.

Физические признаки, зависимо от формы энергии, применяемой для образования сварного соединения, разделяются на три класса:

· Тепловой класс: виды сварки, осуществляемые плавлением с внедрением термический энергии.

· Термомеханический класс: виды сварки, осуществляемые с внедрением термический энергии и давления.

· Механический Г. Оборудование для объемной штамповки класс: виды сварки, осуществляемые с внедрением механической энергии и давления.

К техническим признакам относятся: метод защиты металла в зоне сварки, непрерывность сварки, степень механизации сварки.

Технологические признаки установлены ГОСТ 19521-74 для каждого метода сварки раздельно.

Тепловой класс[править | править начальный текст]

Сварочная дуга[править | править начальный текст]

Сварочной дугой именуют долгий Г. Оборудование для объемной штамповки мощнейший электронный разряд в ионизированной среде. При всем этом исходная фаза среды может быть хоть какой: твёрдой, к примеру, сварочный флюс; водянистой, к примеру, вода; газообразной, к примеру, аргон; плазменной.

Температура в столбе сварочной дуги колеблется от 5000 до 12 000 К и находится в зависимости от состава газовой среды дуги. Температуру Г. Оборудование для объемной штамповки приближенно можно найти по формуле, предложенной академиком АН УССР К. К. Хреновым: Tст = 810 × Uдейств, где Tст — температура столба дуги, K; Uдейств — действующий потенциал ионизации, V.[источник не указан 647 дней]

Электродуговая сварка[править | править начальный текст]

Основная статья: Электронная дуговая сварка

Мост Патона — 1-ый в мире цельносварной мост. Киев. 2008 год

Источником Г. Оборудование для объемной штамповки теплоты является электронная дуга, возникающая меж торцом электрода и свариваемым изделием при протекании сварочного тока в итоге замыкания наружной цепиэлектросварочного аппарата. Сопротивление электронной дуги больше, чем сопротивление электрода от сварки и проводов, потому бо́льшая часть термический энергии электронного тока выделяется конкретно в плазму электронной дуги. Этот неизменный приток термический энергии Г. Оборудование для объемной штамповки поддерживает плазму (электронную дугу) от распада.

Выделяющееся тепло (в том числе за счёт термического излучения из плазмы) нагревает торец электрода и оплавляет свариваемые поверхности, что приводит к образованию сварочной ванны — объёма водянистого металла. В процессе остывания и кристаллизации сварочной ванны появляется сварное соединение. Основными разновидностями электродуговой сварки являются: ручная Г. Оборудование для объемной штамповки дуговая сварка, сварка неплавящимся электродом, сварка плавящимся электродом, сварка под флюсом, электрошлаковая сварка.

Сварка неплавящимся электродом[править | править начальный текст]

В английской литературе понятно как en:gas tungsten arc welding (GTA welding, TGAW) либо tungsten inert gas welding (TIG welding, TIGW), в немецкоязычной литературе — de:wolfram-inertgasschweißen (WIG Г. Оборудование для объемной штамповки).

В качестве электрода употребляется стержень, сделанный из графита либо вольфрама, температура плавления которых выше температуры, до которой они греются при сварке. Сварка в большинстве случаев проводится в среде защитного газа (аргон, гелий, азот и их консистенции) для защиты шва и электрода от воздействия атмосферы, также для устойчивого горения дуги Г. Оборудование для объемной штамповки. Сварку можно проводить как без, так и с присадочным материалом. В качестве присадочного материала употребляют железные прутья, проволоку, полосы.[3]

Автоматическая сварка проволокой в защитных газах[править | править начальный текст]

В английской зарубежной литературе называется как en:gas metal arc welding (GMA welding, GMAW), в немецкоязычной литературе — de:metallschutzgasschweißen(MSG Г. Оборудование для объемной штамповки). Делят сварку в атмосфере инертного газа (metal inert gas, MIG) и в атмосфере активного газа (metal active gas, MAG).

В качестве электрода употребляется железная проволока, ( Св.0,8Г2С) к которой через особое приспособление (токопроводящий наконечник) подводится ток. Электронная дуга расплавляет проволоку, и для обеспечения неизменной длины дуги проволока подаётся автоматом Г. Оборудование для объемной штамповки механизмом подачи проволоки. Для защиты от атмосферы используются защитные газы (аргон, гелий, углекислый газ и их консистенции), подающиеся из сварочной горелки совместно с электродной проволокой. При отсутствии способности проводить автоматическую сварку в среде защитных газов так же используют самозащитную проволоку (порошковую). Следует увидеть, что углекислый газ является активным газом Г. Оборудование для объемной штамповки — при больших температурах происходит его диссоциация с выделением кислорода. Выделившийся кислород окисляет металл. В связи с этим приходится в сварочную проволоку вводить раскислители (такие, как марганец и кремний). Другим следствием воздействия кислорода, также связанным с окислением, является резкое понижение поверхностного натяжения, что приводит, посреди остального, к более Г. Оборудование для объемной штамповки насыщенному разбрызгиванию металла, чем при сварке в аргоне либо гелии.

Ручная дуговая сварка[править | править начальный текст]

В английской литературе называется en:shielded metal arc welding (SMA welding, SMAW) либо manual metal arc welding (MMA welding, MMAW).

Для сварки употребляют электрод с нанесённым на его поверхность покрытием (обмазкой).

При плавлении обмазки появляется Г. Оборудование для объемной штамповки слой защиты, отделяющий зону сварки от атмосферных газов (азота, кислорода), и содействующий легированию шва, увеличению стабильности горения дуги, удалению неметаллических включений из металла шва, формированию шва и т. д. Электросварка может производитьсяпостоянным током обеих полярностей либо переменным током; выбор находится в зависимости от типа электрода и свариваемых Г. Оборудование для объемной штамповки материалов.

Ручная (TIG) и автоматическая (MIG, MAG) импульсная сварка алюминия является более сложным процессом, чем электродуговая сварка чёрных металлов. Предпосылкой тому — уникальные характеристики дюралевых сплавов, за которые они и ценятся.

Сварка под флюсом[править | править начальный текст]

В английской зарубежной литературе называется как SAW. В этом виде сварки конец Г. Оборудование для объемной штамповки электрода (в виде железной проволоки либо стержня) подаётся под слойфлюса. Горение дуги происходит в газовом пузыре, находящемся меж металлом и слоем флюса, по этому улучшается защита металла от вредного воздействия атмосферы и возрастает глубина проплавления металла.

Газопламенная сварка[править | править начальный текст]

Основная статья: Газовая сварка

Газопламенная пайка

Ацетилено-кислородное пламя (температура около 3150 °C Г. Оборудование для объемной штамповки в 2—3 мм от ядра)

Сварщик, 1942 год

Источником теплоты является газовый факел, образующийся при сгорании консистенции кислорода и горючего газа. В качестве горючего газа могут быть применены ацетилен, МАФ, пропан, бутан, блаугаз, водород, керосин, бензин, бензол и их консистенции. Тепло, выделяющееся при горении консистенции кислорода и горючего газа, расплавляет Г. Оборудование для объемной штамповки свариваемые поверхности и присадочный материал с образованием сварочной ванны. Пламя может быть окислительным, «нейтральным» либо восстановительным(науглероживающим), это регулируется соотношением кислорода и горючего газа.

· В последние годы[когда?] в качестве заменителя ацетилена применяется новый вид горючего — сжиженный газ МАФ (метилацетилен-алленовая фракция). МАФ обеспечивает высшую скорость сварки и высочайшее качество сварочного шва Г. Оборудование для объемной штамповки, но просит внедрения присадочной проволоки с завышенным содержанием марганца и кремния (СВ08ГС, СВ08Г2С). МАФ еще безопаснее ацетилена, в 2—3 раза дешевле и удобнее при транспортировке. Благодаря высочайшей температуре сгорания газа в кислороде (2927 °C) и высочайшему тепловыделению (20 800 ккал/м³), газовая резка с внедрением МАФ еще эффективнее Г. Оборудование для объемной штамповки резки с внедрением других газов, в том числе и ацетилена.

· Большой энтузиазм представляет внедрение для газовой сварки дициана, ввиду его очень высочайшей температуры сгорания (4500 °C). Препятствием к расширенному применению дициана для сварки и резки является его завышенная токсичность. С другой стороны, эффективность дициана очень высока и сравнима с Г. Оборудование для объемной штамповки электронной дугой, и поэтому дициан представляет значительную перспективу для предстоящего прогресса в развитии газопламенной обработки. Пламя дициана с кислородом, истекающее из сварочной горелки, имеет резкие очертания, очень инертно к обрабатываемому металлу, куцее и имеющее пурпурно-фиолетовый колер. Обрабатываемый металл (сталь) практически «течёт», и при использовании дициана допустимы очень огромные скорости Г. Оборудование для объемной штамповки сварки и резки металла.

· Значимым прогрессом в развитии газопламенной обработки с внедрением водянистых горючих может дать применениеацетилендинитрила и его консистенций с углеводородами ввиду самой высочайшей температуры сгорания (5000 °C). Ацетилендинитрил склонен при сильном нагреве к взрывному разложению, но в составе консистенций с углеводородами еще более стабилен. В текущее время создание Г. Оборудование для объемной штамповки ацетилендинитрила очень ограничено и цена его высока, но при развитии производства ацетилендинитрил может очень осязаемо развить области внедрения газопламенной обработки во всех её областях внедрения.

Электрошлаковая сварка[править | править начальный текст]

Основная статья: Электрошлаковая сварка

Источником теплоты служит флюс, находящийся меж свариваемыми изделиями, разогревающийся проходящим через него электронным током Г. Оборудование для объемной штамповки. При всем этом теплота, выделяемая флюсом, расплавляет кромки свариваемых деталей и присадочную проволоку. Метод находит своё применение при сварке вертикальных швов толстостенных изделий.

Термитная сварка[править | править начальный текст]

Основная статья: Термитная сварка

Почти всегда термитная сварка относится к тепловому классу. Все же, встречаются технологические процессы, которые относятся к термомеханическому классу — к примеру Г. Оборудование для объемной штамповки, термитно-прессовая сварка. Термитная сварка это сварка деталей расплавленным металлом, образованным в процессе хим реакции, сопровождающейся высочайшей температурой (огромным количеством тепла). Главным компонентом этого вида сварки является термитная смесь.

Плазменная сварка[править | править начальный текст]

Источником теплоты является плазменная струя, получаемая при ионизации рабочего газа в промежутке меж электродами Г. Оборудование для объемной штамповки. Одним из электродов может быть само свариваемое изделие, или оба электрода могут находиться в плазменной горелке — плазмотроне. Струя плазмы сжимается и ускоряется под действием электрических сил, оказывая на свариваемое изделие как термическое, так и газодинамическое воздействие. Кроме фактически сварки, этот метод нередко употребляется для технологических операций наплавки, напыления и резки. Процесс Г. Оборудование для объемной штамповки плазменной резки основан на использовании воздушно-плазменной дуги неизменного тока прямого деяния (электрод-катод, разрезаемый металл-анод). Суть процесса заключается в местном плавлении и выдувании расплавленного металла с образованием полости реза при перемещении резака относительно разрезаемого металла.

Электронно-лучевая сварка[править | править начальный текст]

Источником теплоты является электрический Г. Оборудование для объемной штамповки луч, получаемый за счёт термоэлектронной эмиссии с катода электрической пушки. Сварка ведётся в высочайшем вакууме(10−3 — 10−4 Па) в вакуумных камерах. Известна также разработка сварки электрическим лучом в атмосфере обычного давления, когда электрический луч покидает область вакуума конкретно перед свариваемыми деталями.

Сварка электрическим лучом имеет значимые достоинства:

· Высочайшая концентрация ввода теплоты в изделие Г. Оборудование для объемной штамповки, которая выделяется не только лишь на поверхности изделия, да и на некой глубине в объёме основного металла. Фокусировкой электрического луча можно получить пятно нагрева поперечником 0,0002 … 5 мм, что позволяет за один проход сваривать металлы шириной от 10-х толикой мм до 200 мм. В итоге можно получить швы, в Г. Оборудование для объемной штамповки каких соотношение глубины провара к ширине до 20:1 и поболее. Возникает возможность сварки тугоплавких металлов (вольфрама, тантала и др.), керамики и т. д. Уменьшение протяженности зоны теплового воздействия понижает возможность рекристаллизации основного металла в этой зоне.

· Маленькое количество вводимой теплоты. Обычно, для получения равной глубины проплавления при электронно-лучевой сварке требуется Г. Оборудование для объемной штамповки вводить теплоты в 4—5 раз меньше, чем при дуговой. В итоге резко понижаются деформация изделия.

· Отсутствие насыщения расплавленного и нагретого металла газами. Напротив, в целом ряде всевозможных случаев наблюдается дегазация металла шва и увеличение его пластических параметров. В итоге достигается высочайшее качество сварных соединений на химически активных металлах и Г. Оборудование для объемной штамповки сплавах, таких как ниобий, цирконий,титан, молибден и др. Не плохое качество электронно-лучевой сварки достигается также на низкоуглеродистых, коррозионно-стойких сталях, меди и медных, никелевых, дюралевых сплавах.

Недочеты электронно-лучевой сварки:

· Возможность образования несплавлений и полостей в корне шва на металлах с большой теплопроводимостью и швах с огромным Г. Оборудование для объемной штамповки отношением глубины к ширине;

· Для сотворения вакуума в рабочей камере после загрузки изделий требуется долгое время.

Лазерная сварка[править | править начальный текст]

Лазерная сварка двери автомобиля

Источником теплоты служит лазерный луч. Используют лазерные установки всех видов. Высочайшая концентрация энергии, большая скорость лазерной сварки по сопоставлению с дуговыми методами, малозначительное термическое воздействие на Г. Оборудование для объемной штамповки околошовную зону вследствие больших скоростей нагрева и остывания металла значительно увеличивают сопротивляемость большинства конструкционных материалов образованию жарких и прохладных трещинок. Это обеспечивает высочайшее качество сварных соединений из материалов, плохо свариваемых другими методами сварки.

Лазерную сварку создают на воздухе либо в среде защитных газов: аргона, СО2. Вакуум, как при электронно-лучевой Г. Оборудование для объемной штамповки сварке, не нужен, потому лазерным лучом можно сваривать крупногабаритные конструкции. Лазерный луч просто управляется и регулируется, при помощи зеркальных оптических систем просто транспортируется и направляется в недоступные для других методов места. В отличие от электрического луча и электронной дуги на него не оказывают влияние магнитные поля, что обеспечивает Г. Оборудование для объемной штамповки размеренное формирование шва. Из-за высочайшей концентрации энергии (в пятне поперечником 0,1 мм и наименее) в процессе лазерной сварки объём сварочной ванны маленькой, малая ширина зоны теплового воздействия, высочайшие скорости нагрева и остывания. Это обеспечивает высшую технологическую крепкость сварных соединений, маленькие деформации сварных конструкций[4].

Стыковая сварка пластмасс оплавлением[править | править начальный текст Г. Оборудование для объемной штамповки]

Источником теплоты служит тонкий нагревательный элемент, покрытый PTFE. Сварка делится на 5 шагов: нагрев под давлением, прогрев массы, вывод нагревательного элемента, сварка, затвердевание.

Сварка с закладными нагревателями[править | править начальный текст]

Применяется для сварки полиэтиленовых труб. Источником теплоты служит элементы сопротивления запаянные в сварной муфте. При сварке с закладными электронагревателями Г. Оборудование для объемной штамповки полиэтиленовые трубы соединяются меж собой с помощью особых пластмассовых соединительных деталей, имеющих на внутренней поверхности встроенную электронную спираль из железной проволоки. Получение сварного соединения происходит в итоге расплавления целофана на соединяемых поверхностях труб и деталей (муфт, отводов, тройников седловых отводов) за счёт тепла, выделяемого при протекании электронного тока Г. Оборудование для объемной штамповки по проволоке спирали, и следующем естественном охлаждении соединения.

Термомеханический класс[править | править начальный текст]

Контактная сварка[править | править начальный текст]

Основная статья: Контактная сварка

При сварке происходят два поочередных процесса: нагрев свариваемых изделий до пластического состояния и их совместное пластическое деформирование. Основными разновидностями контактной сварки являются: точечная контактная сварка, стыковая сварка, рельефная сварка, шовная Г. Оборудование для объемной штамповки сварка.

Точечная сварка[править | править начальный текст]

Основная статья: Точечная контактная сварка

При точечной сварке детали зажимаются в электродах сварочной машины либо особых сварочных клещах. После чего меж электродами начинает протекать большой ток, который разогревает металл деталей в месте их контакта до температур плавления. Потом ток отключается и осуществляется «проковка» за Г. Оборудование для объемной штамповки счёт роста силы сжатия электродов. Металл кристаллизуется при сжатых электродах и появляется сварное соединение.

Стыковая сварка[править | править начальный текст]

Основная статья: Стыковая сварка

Заготовки сваривают по всей плоскости их касания. Зависимо от марки металла, площади сечения заготовок и требований к качеству соединения стыковую сварку можно делать одним из методов.


g-plazmenno-dugovie-tehnologii-doklad-o-vipolnenii-reshenij-prinyatih.html
g-pod-novokainovoj-blokadoj-v-mesto-pereloma-gematomu.html
g-poisk-v-katalogah-i-kartotekah.html